UV胶印制卡印刷工艺

　　①设计稿需根据工单决定输出格式，注意网线角度与印刷材料相匹配，避免撞网。

　　②版材和橡皮布建议使用UV专用类PS版更不易变形，网点还原性好，耐印，印刷时水墨平衡性好，橡皮布变弹性高，平整度良好，抗拉强度大，伸长率小，压缩变形量小。

　　③印刷环镜的温湿度相差不能太大，需保持相对稳定平衡，对是否提高套印精准等非常关键;温度一般控制20-25℃之间，相对湿度保持在50%～60%之间。

　　④水墨平衡控制对胶印特别是UV胶印非常关键，也是必须做好的一步，UV胶印水墨平衡范围很窄，控制不当的话，很容易造成油墨乳化，脏版，严重影响产品质量，正常情况下，润版液的导电率应在800uΩ/mm～1200uΩ/mm之间，建议润版液中异丙醇(乙醇)，含量为10%～15%，温度控制在5℃～8℃，增大润版液的表面涨力，降低温度，使其在较少用量时就能达到水墨平衡，尽量避免大用量引起的油墨乳化。

　　2、印刷色序及固化条件

　　①难固化的先印，易固化的后印，四色墨建议印刷顺序为：黑-蓝-黄-品红，(因为黑色和深冷色调会吸收掉很多UV光线，UV穿透率极低，这样，大家均可固化透)

　　②深色或遮盖力强的先印，浅色透明度的后印;

　　③小面积图案，套色要求高的先印，大面积的后印;那么，现场操作则需综合几方面因素，制定一个合理，符合要求的印色次序。

　　④根据颜色深浅，遮盖力强弱，墨层厚薄不同，冷色调及深色调印刷面积较大，建议固化能量70-80millijonles/cm-1(uv-v)，暖色及浅色调印刷面，建议固化能量45-60millijonles/cm-1(uv-v)，具体需求根据现场情况调整，生产前建议小样测试合格后，进行大批量生产。

　　3、基材的要求

　　印刷材料表面涨力，PVC需达到32达因以上，ABS需达到34-36达因，PET需达到38-42达因，低于的话，可能会出现附着力不佳的现象。

　　4、耗材的合理应用

　　①当有大面积印刷或需过UV机时间较长，温度较高时，印材会因印刷及受热等原因发生卷曲，变形，对后续工作带来不便，所以即要控制固化时间，也要对材料进行妥善保管，防止变形，各工序要环环紧扣，提高生产效率，尽快完成所有过程。

　　②UV胶印所有的洗车水、清洗剂、调版液等最好选用专用产品，这对UV墨棍、橡皮布等的合理使用，既能延长其使用寿命，又能保证印品的前后一致，从而提高产品质量。

　　③综合现场材料、设备、环境等因素，制定出高效率、合理、经济的印刷工艺，并严格执行运作，这样才能保证印刷出合格的产品，创造出较好的经济效益。

　　5、印刷中常见的问题

　　①附着力差和粘背;

　　A、印刷材料正常处理表面涨力不够，需重新处理或更换;

　　B、固化不彻底，检查灯管是否老化，是否要更换或固化时传输速度太快，应重新调慢;

　　C、印色次序不对，应重新调整;

　　②油墨乳化，调整调版液，水墨平衡度;

　　③套色不准，可能是因为：

　　A、印色顺序不对，先印套色要求高的小面积图案，后印大面积图案;

　　B、材料因固化等原因造成变形，应尽量减少固化时间和降低固化温度，并妥善保管半成品;

　　④颜色深浅不一需调整;

　　A、检查水墨平衡;

　　B、检查墨辊压力;

　　C、工场现场温湿度差别太大，导致油墨粘度变化太大，需注意控制现场温、湿度。

　　来源：中国包装网