竹纤绒印花产品的开发与实践

    本文以成品克质量为400g/m2毛高为8mm．幅宽为(155±2)cm的本色印花竹纤绒的生产工艺加以详细介绍。

    1 竹纤绒生产工艺流程

    竹纤维→织造→坯布上浆定形→前处理→整理→印花→整理→成品检验。

    1．1 原料

    面纱：14．5tex(40s)竹纤维单股纱。地纱：16．7tex／48f(150D/48f)FDY低弹丝。

    1．2 织造

    织造采用双股进纱．共12路进纱，控制全毛长为23mm，地密为36纵列／25．4mm，匹长控制在40m左右。

    1．2．1 织造组织

    割圈绒产品组织为“V”型，1+l方式双股穿纱。

    1．2．2 织造张力控制

    竹纤维在上机织造过程中要注意上机张力，保证张力的大小与均匀性。在织造工序中主要控制调节输纱张力，以避免断纱产生横条缺纱。

    1．2．3 全毛长的确定

    竹纤维纱经染整加工后收缩比较大，因此要合理控制竹纤维纱的全毛长．保证竹纤绒的外观设计要求，一般控制全毛长为23mm．

    1．2．4 地密

    地纱选用16．7tex/48(150D/48f)FDY低弹丝．根据毛面的风格及克质量要求。地密为36纵列／254mm．保证坯布克质量控制在420g／m2。

    1．2．5 开布检验

    由于割圈绒圆机所织的布是圆筒状，要进行剖幅；同时对织造坯布进行检验，测试克质量，保证产品达到设计要求。半成品克质量为420g/m2,毛高10mm。

    1.3 坯布上浆定形

    上浆预定形是把竹纤绒坯布底部上一些高弹软浆．主要目的是防止后处理门幅的收缩．统一门幅尺寸，使得绒底与底部黏合，保证在后整理过程中不易掉毛，且底面不能太硬，工艺要求如下：

    浆比 3份水 1份浆

    毛面方 向向上

    进布方式 顺毛进布

    风机转速 1200r／min

    上浆机温度 120℃

    布速 13m／min

    门幅 170cm

    超喂无1．4前处理

    工艺流程：配锅→包边→进锅→处理→热刷→烘干。

    1.4.1 配锅

    根据我厂染色设备处理量的要求，一般为100～120kg左右。

    1．4．2 包边

    针织割圈绒易卷边．为了防止卷边影响整体毛面效果与毛向．要把预定形好的坯布两边包缝。毛面向外，包边时要注意布边的宽度，一般不超过1cm：同时调大缝纫机的针码，使用细针，减少针洞。

    1．4．3 进锅

    常用的前处理设备有绳状染色机、喷射染色机等。竹纤维湿强力比较低。在水中膨化收缩较剧烈，因此选用松式绳状染色机进行前处理。采用顺毛进机，每档一匹．头尾相接的方法。

    1．4．4 处理

    竹纱维纱线杂质少。由于天然色素的存在，白度较棉纤维黄．纺纱时上的浆料一般为淀粉和PVA的混合浆。未退浆织物由于浆料的存在，渗透性很差，纱线不易开捻。因此，先采用热水洗进行退浆处理：然后加人lkg渗透剂，浴比1：30，98℃保温40min，再开启喷淋进行水洗，这样才能基本去除浆料．保证绒布纱线渗透均匀开捻：最后在常温下加亲水柔软剂2％运行10min．然后脱水，按顺毛方向理布于车中．有利于下道工序加工。

来源：印染在线